全站免回复看隐藏内容分流道截面对注模的影响.分流道设计
分流道长度取决于 模具型腔的总体布置方案和浇口位置。流道长度宜短, 因为长的流道不但会造成压力损失,不利于生产性,同時也浪费材料；但过短, 产品的残余应力增大, 并且容易产生毛边。从减少输送熔体时压力琐事和热量损失的要求出发，应力求缩短长度，减少弯折，节约塑料的原材料和能耗。
流道长度可以按如下经验公式计算:
D——分流道直径mm W——产品质量g L——流道長度mm
判断其设计是否合理，可以通过 CAD模拟计算，但大多数是依靠试模来判断。
分流道截面的尺寸取决于多种因素，其中包括塑料质(重)量、壁量、塑料黏度和分流道本身的长度。分流道截面的面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道截面直径或厚度应大于塑料件的壁厚，按这一要求出发，绝大多数塑料件的分流道截面尺寸多在ø3-10mm之间，少数低黏度塑料成形的塑料件可小于ø3mm，高黏度塑料的塑料件可大于ø10mm。表1列出了若干塑料分流道截面尺寸的推荐范围，其数据是根据长期的经验积累并经试验验证的。应指出表中数据使用与截面为圆形的分流道，对于其他截面形状的分流道，应按表中数据折算出截面面积相同的数值并乘以稍大于1的系数。表1
单位:1mm
塑 料 名 称 分流道截面直径 塑 料 名 称 分流道截面直径
ABS、AS 4.6~9.5 聚苯乙烯 3.5~10
聚乙烯 1.6~9.5 软聚氯乙烯 3.5~10
尼龙类 1.6~9.5 硬聚氯乙烯 6.5~16
聚甲醛 3.5~10 聚氨酯 6.5~8
丙烯酸塑料 8~10 热塑性聚酯(PET、PBT) 3.5~8
抗冲击丙烯酸塑料 8~12.5 聚苯醚 6.5~10
醋酸纤维素 5~10 聚砜 6.5~10
聚丙烯 5~10 离子聚合物 2.4~10
异质同晶体 5~10 聚苯硫醚 6.5~13
常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形和六边形等。在设计中要减小分流道内的压力损失，就希望分流道的截面积大；要减少散热损失，又希望截面面积小。故可以用流道的截面积与周长的比值来表示分流道的效率，其比值越大，效率也就越高。
各流道截面的效率见表2
截面形状
效率
0.25D
0.25D
0.153D
03195D d=D/2 0.116D
d=D/4 0.100D
d=D/6 0.071D
由上述分析可以知道，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好。但是圆形和正方形分流道工艺性都较差，圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大，正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若取斜度，实际上就变成了梯形的分流道。从使用的观点看梯形的分流道和U形的分流道是最佳。
分流道的表面粗糙度。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙要求不能太低，一般Ra取1.6µｍ左右，这样可以增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却固定，形成绝热层
限制性分流道
对于某些丙烯酸塑料，有时采用“限制性分流道”可以取得较好的成型效果。所谓限制性分流道就是在分流道靠近浇口不远处增设一个限制性截面，熔体通过这个限制性截面时因摩擦发热，温度上升，黏度下降，并产生较大降压，可有效的控制型腔补料压力，防止产生过大补料压力，又因黏度下降，充入型腔的熔体流量不会受到明显的影响。限制性分流道截面部分直径不大于分流道截面直径的1/4，采用限制性分流道时要求注塑机能提供较大的注射压力
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发表于 2011-10-9 13:20:52
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发表于 2015-4-5 07:46:48
发表于 2011-11-9 22:49:13
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