塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

周升霞66

吹塑溢料
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
  (2)吹塑压力太高。应适当降低。
  (3)模具分离。应适当加大合模力。
  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具
边缘

吹塑不足
  (1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。
  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀

容器爆裂
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。
  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。
  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头

容器在熔接痕处破裂
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当
控制。
  (2)模具温度控制不当。应适当调整。
  (3)成型周期太长。应适当缩短。
  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除

容器在合模线处破裂
  (1)合模力不足。应加大合模力。
  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。
  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理

容器底部破裂
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。
  (2)模具冷却不良。应加强冷却。
  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。
  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模

容器吹破或开裂
  (1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高
熔料温度。
  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。
  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。
  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭
合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。
  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。
  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料

容器表面有黑点
  (1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。
  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质

容器表面粗糙及有麻点
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。
  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。
  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂

容器表面熔接痕
  (1)合模压力不足。应适当提高。
  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。
  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。
  (4)模具温度太低。应适当提高。
  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。
  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角

容器表面桔皮纹及熔料痕
  (1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。
  (2)模具温度太低。应适当提高。
  (3)机头温度太高。应适当降低。
  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理

容器表面花纹不清晰
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低
应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷
却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。
吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近
出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使
型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成

模口膨胀不良
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨
胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。
  (1)模口膨胀不足。排除方法为：
  ①适当提高熔料温度。
  ②适当加快型坯的传递速度。
  ③适当提高挤出机背压。
  ④减少使用或尽量不使用再生料。
  ⑤加快合模速度。
  ⑥吹制较轻的容器。
  (2)模口膨胀太大。排除方法为：
  ①吹制较重的容器。
  ②适当降低熔料温度。

模口膨胀不良
  ③适当减慢型坯的传递速度。
  ④适当降低挤出机背压。
  ⑤增加再生料的用量。
  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。
  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀

容器翘曲变形
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果
容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加
强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形

容器壁厚不均匀
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。
  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况
调整机头间隙。
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。
  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。
  (6)挤出速度太慢。应适当加快。
  (7)熔料温度太高。应适当降低。
  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。
  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。
  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。
  (12)吹胀比太大。应适当减小。
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高

容器壁超薄
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
  (2)熔料温度太高。应适当降低。
  (3)吹胀比太大。应适当减小

容器收缩太大
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。
  (2)模具温度太高。应适当降低。
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
  (4)吹塑压力不足。应适当提高。
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂

凝  胶
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到
平均温度。
  (2)原料污染。应净化树脂及再生料

容器冲击强度不足及龟裂
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。
  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料

吹塑周期太长
  (1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适
当缩短冷却时间。
  (2)模具温度太高。应适当降低。
  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型

挤出负荷太大
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。
  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比