加工铝合金微量润滑技术
加工铝合金微量润滑技术加工铝合金微量润滑技术 铝合金材料的强度、硬度均较高，韧性差，性脆易折断，可加工性差。但它又有熔点高、热胀系数小、密度低的特性优点，现在铝合金材料应用也越来越广泛。
目前铝合金材料加工普遍采用加注切削液的方式，切削工具前、后刀面以及刀尖磨损很快；加工铝合金件时如有切削液未喷到位即出现粘连、掉渣缺陷,造成对加工件的质量影响。切削液的大量使用也造成清洗和废液的处理工作增加,不仅增加了成本还会因为废液处理不当造成对环境的破坏。
使用油雾微量润滑方式解决了切削液处理的难题,为铝合金材料加工带来新的希望。 主要应用：
1．铝材厂铝棒开料锯切
2．各类板锭铣边（单、双面铣）
3．各类精密合金零部件的高光洁度切削加工车、铣、钻孔、攻丝。
油雾润滑在铝合金材料上的优点：
1．铝屑干燥无杂质，可直接回炉熔炼，没有后序处理费用支出。
2．切削工具使用时间延长，降低费用支出 。油雾均布在切削刃上形成润滑油膜，使切屑不粘刀,刃口和工件直接接触点摩擦降低。
3．加工生产效率提高50％以上，转速和进给量可提高。降低了切削液的惯性和离心力作用。油雾产生的离心力作用很小，受高速旋转的离心力影响小。使油雾更有穿透性，可提高设备运转速度，减少换刀和维护时间，提高加工效率。
4．润滑剂环保安全，对人体无害。改善现场环境,减少干切铝屑飞扬，消除乳化液湿加工四处飞溅、蒸发、异味和导致过敏等危害健康的问题。多普赛微量润滑装置适合铝合金材料的微量润滑加工应用。快速生成油雾，没有待机时间，提高了工件加工的效率。通常每台设备配有3个喷嘴接口，也可以根据现场情况实现单点独立控制和多点同时控制,实现加工过程的自动控制。
高纯度铝锭的纯度高达99.99%以上,黏度大,不易锯切,耗能高，噪声大，高速进给不稳定，容易出现夹齿和打齿等问题，这些问题会造成设备停机率高，备品备件大量消耗，尤其是锯片损耗大等问题，这将会增加加工成本，同时也增加操作者的劳动强度。
在切削液条件下已经无法满足高纯度铝锭的高精度锯切的工艺要求，大量使用切削液严重污染环境，由于锯切锭头残留的切削液在回炉时易造成产品的质量缺陷等,因此锯切使用切削液的润滑方式不可持续。全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。
锯切微量润滑系统的原理是采用微型柱塞泵将精确定量的润滑油输送至布置在锯片上的U型喷嘴，通过高速的压缩空气喷射在切削锯口和产生摩擦的部位，在锯片和铝锭之间形成油膜，减少摩擦热的产生，另外高速的压缩空气不仅可以带走切削热，还能将碎屑吹走。而高速喷射出的大油滴并没有雾化，所以油气混合物不会在空气中扩散影响生产环境，且采用的润滑油形成的油膜具有很强的黏附力，不会由于高速旋转的离心力而脱离锯片，从而实现了润滑冷却，并保证了锯切截面的表面质量。这其中喷嘴布置的位置也需要尽可能的靠近切削区，而喷嘴的数量也需要根据锯片直径而变化。
油滴颗粒大小和在锯片上的聚集程度对锯片在切削时的润滑油膜的形成及润滑效果有直接影响，影响油滴颗粒的因素有：压缩空气的压力、流量、润滑油量及附着力、喷嘴的距离等。因此，在生产中需要稳定的压缩空气压力并合理调节用量和润滑油在单位时间内的供应量，以便获得良好的油滴颗粒。给油频率的设定决定了油量的消耗，给油原则是单次给油量少，通过增加频率增加油量。
锯切微量润滑既能发挥出锯切设备的效能，又不会造成浪费。高纯度铝锭锯切加工微量润滑技术的应用显示出了优异的润滑性能，在现有工艺基础上进一步提升了加工效率和加工质量。解决了在使用切削液时造成的锯片快速磨损的问题，延长了锯片的使用寿命，降低了锯片消耗成本。还避免了切削液水气对电器系统造成危害。
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