CNC数控编程加工工艺流程详解

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为提高编程的工作效率，减低出错几率，降低公司生产成本，结合以前的工作标准特制订以下标准：

一 、拆电极制作标准：
A、能合不能分，电极组合时大小适当，高低相称，厚薄相当：
跨度在30mm以内的可以组合到一起，超过30mm以上的要另作考虑。
高度相差悬殊的不能组合，高度不超出10mm可以组合在超出10mm以上的要另作考虑。
骨位最好不要和其他胶位组合，厚度在0.5mm以下的不能和超出0.5mm以上的组合，这样到时放火花数能达成一致，可有利于火花机加工时电流的控制和铜公损耗。
胶位、枕位、碰穿、插穿、分型面的铜公最好不能交混组合，有利于后续工作的顺利进行。

B、平移而不旋转：
1、要充分考虑后续加工的方便和效率，在不影响胶位或其他任何条件下，能平移组合的一定要想办法去平移，平移时一定要充分考虑平移时数据的整数化，相等化。不能随心所欲的平移，从而导致数据混乱影响后续工作。
2．平移组合时应该要考虑铜公的大小问题，组合时在50mmx 50mm 以内可以接受，超出此数要另做考虑。
3．平移的铜公也要注意不要把胶位、枕位、碰穿、插穿分型面错位交叉组合。

C、可以避免线割的尽量考虑不线割：
一些如果电蚀时不影响表面接顺，留纹的可以避开线割，分开拆取。
一些R角包R角的骨位，刀具又过不了不能加工出来的，分开拆取会影响火花时有许多接痕，而且分开几个还不能避开线割的，我们必需拆成一个去线割处理。
线割的组合要充分考虑到装夹和割后会不会变形的因素。
线割的铜公不会影响加工效果和效率以极产品的要求。

D、充分考虑刀具能锣出的效果：
1．需要用到直经小的刀具，我们制订一个标准：直经1mm的刀具，精锣深度不能超过5mm；直经2mm的刀具，精锣深度不能超过10mm；直经3mm的刀具，精锣深度不能超过15mm；直经4mm的刀具，精锣深度不能超过20mm；以确保工件能加工出好的效果。
2．如果在超出标准高度后，我们还是考虑要锣出来，那么就考虑翻转几个面去加工从而达到目的；
3．尽量考虑大直经刀具能正常加工出来，做到拆出铜公简单易锣，省时又省成本！

E、拆铜公首先考虑哪些镶件哪些零件能装在一起，哪些又不能装在一起，然后给予归纳到一块，以便打电蚀图都可以一一标写清楚！不能装到一起的斜顶，镶件需要单独拆取的，我们可考虑把这类零件放到一起拆取成组合铜公。

F、为确保火花机方便操作，增强火光机的安全系数，前模后模碰数面一律应选取标准平面。

二、加工程式制作标准：
编刀路的总体指导思维和理念：做到刀路精简，快而好，少有空刀，
少走废刀。选取合适的刀路方式达到最好的加工效果。除一些表面有
留火花纹等特殊要求外，工件只要能过得了刀的地方，能精锣到位的
地方一定要零对零不留余量的编程。
要热处理的工件加工顺序及预留：
普遍以工件底部取数，热处理前抬高0.25mm----0.3mm为零，内模余量视产品的大小正常留余量即可，尺寸在100mmx 50mm以内的产品预留侧边0.3 mm底部留0.1 mm为安全值，尺寸在100mm x 50mm以外的产品预留要相对应的加大，最主要要考虑热处理加工的变形尺度，然后视情况而定。
热处理后我们中修余量也要视产品的大小而定，一般中修后成品部分留0.05mm----0.1 mm比较适宜，PL面及靠破面预留0.05mm即可！
精修加工成品部分视表面要求而定，除表面要留火花纹外，其表面要求均可锣到数的一定要锣到数，PL面及靠破面预留为0mm。（除制造单位特别要求要预留）
为确保PL面之精度，成品与PL面的投影加工程式需分开计算分开后处理，为避免刀具损耗，PL面比较大会需重新加工，因此PL面投影加工需分两条程式进行。
不要热处理的工件加工顺序及预留：
一律以底部取数定数( 行位除外），视工件的大小预留余量，一般预留在0.25mm---0.5mm不等。
普通机中修后一般预留余量0.05mm----0.1mm给精修。高速机则0.02mm-0.05mm（视刀具长度及加工要求而定）
为确保PL面之精度，胶位与PL面的曲面加工程式需分开计算分开后处理，
中修后能锣到数的一定要锣到数。（除表面有特殊要求留火花纹外）
精修PL面，胶位面，避空面应该要分别对待，CNC加工程式X，Y轴座标与建模座标保持一致。为安全起见CNC座标ABS（绝对座标）与MCS（相对座标）须在同一点，避免加工座标出错导致工件报废的危险！最好全部用绝对坐标，
编程时要特别注意模具的外观，哪些地方要倒角，哪些不能倒角一定得考虑，为了怕遗忘哪些要雕刻字码标示导致反复上机，我们一要去仔细看2D图纸，还要仔细去测量工件，哪些应该我们加工而被遗漏的，哪些和我们3D对不上来的，及时发现问题，做到有的放矢，一一清理。养成良好的作事习惯。从而达到最佳的工作效果！

三、刀具使用思考原则
1．因厂内特性机台需求，NC粗加工程序采用飞刀φ30R5、φ25R2、φ16R0.8,φ10R.8，
3．中、精铣加工，刀具不可大于粗加工之刀径。
4．精加工之刀具，需考虑粗、中铣加工之残余料，如会造成切削负荷不均之现象，需使用与精加工相同之刀具进行清角。

四、编程时最容易出现的如下几种误区：
1. 拆铜公位未看清整件工件的加工工艺，出现少做漏做铜公。
2.将可直接加工的位置用电蚀加工。
3.可移位电蚀的位置分开两个铜公去电蚀。
4.可移位直接电蚀的位置，做成旋转电蚀加工。
5.出电蚀图分中位拿数位置。
6.出电蚀图碰数基准面不统一。
7.火花位大小与实际电蚀工件大小不匹配。
8.淬火前开粗余量到底预留多少为最合适。
9.钢料加工时3D图无倒角忘记加工倒角位。
10.镶件加工时未考虑延长，写程式时刀路容易伤到镶件已磨准的侧边。
11.工件方向较难区分时，未特别注明，导致CNC人员摆放方向时不是很明确。
12.铜公光刀顺序，大部分存在外形比顶面先光的误区。
13.铜公线割位，未将线割位封住写刀路导致经常线割位抢刀情况。
14.铜工光刀时，需要雕刻铜工名称     

五、编程时最需注意的如下几种情况：
1 加工清角位时，需要小刀清角位在开完粗后先用合适的清角刀具将小角位先清。然后再用大刀光，以免弹刀过切。
2 加工铜公外形时，应先光顶部后光外形，以免在铜公顶部产生毛边。
3 加工后模镶件时，特别注明加工方向、分中位。（经常出现摆错方向、取错分中边分中）

刘建新

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KathyJJ

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