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塑料如何配色,注塑制品出现色差怎么办?

2019-6-3 20:33| 发布者: 优胜网络张老师| 查看: 51| 评论: 0

摘要: 塑料如何配色 塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上,配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外通过配色着色还可达到某种应用上的要求。 下面小编带您了解下塑料配色的技巧, ...

塑料如何配色

塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上,配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外通过配色着色还可达到某种应用上的要求。

下面小编带您了解下塑料配色的技巧,以及注塑制品出现色差的解决方案。

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配色是根据塑料性能、成型工艺、色粉特性、拼色原则、产品要求等综合考虑,对各种色粉进行拼色,然后达到所需的颜色要求。

调色中,掌握调深浅、调色相、调色差是最基本的技术。

调色的原则是先调深浅后调色相,因为深浅一变,色相肯定就变了。

 

1调深浅

根据目标样品,观察分析透程度、色相深浅,确定成分中黑、白色所占的比例,彩色颜色确定彩色色粉浓度或含有荧光色粉比例。对色粉的着色力可用各种色粉在同一种塑料基材上打板确认,同时要掌握每一种彩色颜料加入一定比例的钛白粉,其色相变化及浓度变化情况。

调色过程中,往深的方向,要凭色光分清楚是色相的深浓还是黑浓,色相的深浓只能再加入色粉,黑浓可以加入黑色,当然可以加入少量黑来加深色相的深浓。

往浅的方向,要根据实色程度先确定好钛白粉用量,如果不够实色,需要再加钛白粉,同时其它色粉也要按比例加入,然后根据色相的深浅与各种彩色着色剂的着色力,估算彩色着色剂的比例含量。

 

2调色相

理论上,用红、黄、蓝三原色就可以配出大部分的颜色,但是实际上,各种着色剂的颜色都不是单纯色,而是介于单纯色之间,带有相临近颜色的色光,比如,红色色粉有黄光红与蓝光红,蓝色色粉有红光蓝与绿光蓝,黄色色粉有绿光黄与红光黄。

在调色过程中,要注意色光的互补性,如调鲜艳绿色时,可以直接用酞青绿,如调比较深的绿色就要选绿光蓝与绿光黄来拼色,而不能用互补的红光蓝与绿光黄来拼色。

 

3调色差

深浅与色相估算后,基本配方可以确定,打板后与标准样对色,然后进行色差修正。色差与深浅、鲜艳度、明亮度、色相的偏向有关。

首先要确定色差在哪个方面,深浅用黑、白色粉来调,明亮鲜艳度用增减色粉用量或加入荧光色粉、增白剂来调整。色相的偏向可以增加或减少该项色粉的用量或利用补色关系来调整。

但是要注意:慎用补色,会使颜色发暗。

 

4确定调色配方

首先确定钛白粉的含量,这是技术关键之所在。因为,钛白粉含量一变,颜色就会变化很大,其他色粉用量就随之改变;

分析配色试样的色调范围是由哪几种色组成,哪种是主色,哪种是副色,各占比是多。(尽量选择与样品颜色色光相近的颜料,如调红色系颜色,试样偏黄就选用大红色,偏鲜艳就选用艳红或荧光红色做主色);

最后观察试样的鲜艳度,考虑是否加入荧光色粉或加入增白剂。


注塑制品出现色差怎么办

塑料采用注塑成型的制品品种比较多,应用范围也比较广,但色差是注塑中常见的缺陷。

 

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色差影响因素众多,涉及原料树脂、色母(或色粉)、色母同原料的混合、添加剂、注塑工艺、注塑机、模具等,正因为牵涉面广泛,因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。

在实际的生产过程中一般从以下六个方面来进行色差的控制。

1消除注塑机及模具因素的影响

要选择与注塑产品容量相当的注塑机,如果注塑机存在物料死角等问题,最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的,可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产,以削减问题的复杂性。

2消除原料树脂、色母的影响

控制原材料是彻底解决色差的关键。因此,尤其是生产浅色制品时,不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。
鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母,这样,可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验;生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产;
对于色母,在批量生产前要进行抽检试色,既要同上次校对,又要在本次中比较,如果颜色相差不大,可认为合格,如同批次色母有轻微色差,可将色母重新混合后再使用,以减少色母本身混合不均造成的色差。同时,还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性,对于热稳定性不佳的,建议厂家进行调换。

3消除混合不均的影响

塑料母料同色母混合不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后,通过下吸料送入料斗时,因静电作用,色母同母料分离,易吸附于料斗壁,这势必造成注塑周期中色母量的改变,从而产生色差。
对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品,有最效的办法是不采用吸料机,而采用热风干燥机,用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。

4减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。

这类原因产生的色差很容易判定,一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象,而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。

因此生产中需经常检查加热部分,发现加热部分损坏或失控时及时更换维修,以减少这类色差产生几率。

5减少注塑工艺调整时的影响

非色差原因需调整注塑工艺参数时,尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量,调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响,如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺,防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度,特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分.

6掌握料筒温度、色母量的影响

在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变,其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律,否则不可能很快地调好色差,尤其是在采用新色母生产的调色时。

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