神秘的拉伸模设计工艺：不能错过的经典

优胜五金陈老师

近期有很多朋友在留言，希望小编总结拉伸模工艺。在此，小编特意为广大网民朋友总结拉伸模工艺拉伸方法。





其中，连续模拉深不同与单工序拉深，所以，其系数相对单工序拉深要大得多，因此，在总系数可以的情况下尽量选大值，哪怕多增加拉深次数。而首次拉深不宜过小，过小则变形程度剧烈，对于条料稳定影响过大，从而影响连续拉深，第二次拉深，由于拉过了一次，材料硬化程度比未拉前变化很大，反以第二次拉深系数相对首次要大得多，以后各次拉深由于材料硬化越来越严重，所以系数也要逐步加大。



拉伸工艺分析：

带料连续拉深过程中，只是将首次拉深进入凹模的材料作重新分布（而凸缘直径d凸保持不变），随着拉深直径的减小和凸.凹模圆角的减小，从而改变各半成品直径和高度。当直径减小时，其拉深高度增加，圆角半径减小时，反而使高度减小了。



对于无工艺切口的带料拉深，第一步拉入凹模的材料常取比制件实际多8%-10%，在有工艺切口时，则多拉入4 %-6%（工序多时取上限值，反之取下限值），并在以后各工序中逐步还移到凸缘上。

1.各次拉深凸凹模圆角半径的确定

首次拉深应取较大的圆角半径，R凸=4-8t，R凹=3-5t选用无工艺切断拉深时首次拉深凸模端面可规划成球形凸凹模的圆角半径随着工序的添加而逐步减小，原则上最终一次拉深凸模或凹模的圆角半径等于产品的圆角半径，中间各工序的圆角半径应逐次均匀递减（20-50）%，以使逐步挨近产品圆角半径，但不得超过极限的拉深最小半径，若产品的圆角半径过小，即R凸<2t，R凹<t，应在不改变产品直径的情况下通过整形逐步减小半径以达到产品要求。



2.拉深余量的确定

拉深时因为材料活动，工序半成品的口或边总是不平整的，不管是有凸缘或无凸缘，有切断或无切断拉深，在核算毛胚直径D时都要参加修边余量原则上以（1.5-2.5）t为准，但不得小于1.5。

3.毛胚直径D的确定，并选择拉深方式，有无工艺切口

毛胚直径D的根据各类公式核算起来比较复杂，现在因为CAD技能的遍及，遍及都用画图法核算得出，办法是：因为接连拉深的资料厚度改变很小，归于不变薄拉深，根据体积不变的原理，断定毛胚的形状，加上修边余量，画出产品的三维图，用查询东西查出体积持平为准，得出毛胚直径D的数据。
4.各次拉深直径的确定

d1=m1*D

d2=m2*d1

d3=m3*d2 以此类推

5.各次拉深高度的确定
接连拉深的各次高度核算起来比较复杂，各种工式核算起来十分费事，实际情况因为各方面的影响，很难一次核算得准确。现在因为CAD技术的遍及，很多人都用画图法核算得出办法是：因为接连拉深的资料厚度改变很小，属于不变薄拉深，根据体积不变的原理，确定好直径，拉深半径，高度以大约数值，画出各工序产品的三维图，用查询东西查出体积持平为准，顺次调整，得出各次的拉深高度。