注塑产品开裂或易断裂原因及解决办法，实用！

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制品开裂，包括表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘膜、流道粘膜儿造成或创伤危机，开裂按时间分脱模开裂和应用开裂。裂纹是指开模或顶出时成型制品破裂。制品偏脆或者脱模不良时有时会产生裂纹。顶出针的速度也会导致裂纹的产生，速度越快，则越容易发生破裂。

制品开裂的原因大致分析如下：
1. 加工方面
① 加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
② 快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。     
③ 适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。
④ 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
⑤ 适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。
⑥ 制品残余应力造成开裂。可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。

2. 模具方面
① 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
② 制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
③ 尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。
④ 主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。
⑤ 对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。
⑥ 主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

3. 材料方面
① 再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。
② 湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。
③ 材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。

4. 机台方面   
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。

采用以下方法也有效果：   
减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。
给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。